壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會產生種類眾多的缺陷。

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

流痕產生的原因有如下幾點：

• 模溫過低；
  

• 澆道設計不良，內澆口位置不良；

• 料溫過低；

• 填充速度低，填充時間短；

• 澆注系統(tǒng)不合理；

• 排氣不良；

• 噴霧不合理。

外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

• 壓鑄模腔表面有裂紋；

• 壓鑄模預熱不均勻。

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

• 兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；

• 澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；

• 澆道位置不對或流路過長；

• 填充速度低。

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

• 由收縮引起

　　壓鑄件設計不當壁厚差太大；

　　澆道位置不當；

　　壓射比壓低，保壓時間短；

　　壓鑄模局部溫度過高。

• 冷卻系統(tǒng)設計不合理；

• 開模過早；

• 澆注溫度過高。

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

產生原因如下：

• 由頂出元件引起

　　頂桿端面被磨損；

　　頂桿調整長短不一致；

　　壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

• 由拼接或活動部分引起

　　鑲拼部分松動；

　　活動部分松動或磨損；

　　鑄件的側壁表面，由動、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮，有的為暗灰色。

產生原因如下：

• 在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

• 澆注時先帶進雜質附在型腔表面上。

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生原因如下：

• 模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動；

• 在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；

• 澆道系統(tǒng)設計不當。

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生原因如下：

• 由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當；

• 由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產生原因如下：

• 內澆道位置設置不當；

• 冷卻條件不好。

外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。

產生原因如下：

• 合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；

• 留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；

• 局部包緊力過大，頂出時受力不均。

文章來源：公眾號“熱處理生態(tài)圈”

解決方案：

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手持式光譜儀

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